6月30日15时，历时7年准备、7年制作的国家严重工程，世界归纳制作难度最高的跨海集群工程深中通道正式通车试运营，遭到万众瞩目。但不为人知的是，一群来自新松机器人主动化股份有限公司的工业机器人，作为特别的工程师，为这项超级工程倾泻了“超级才智”。

　　深中通道集桥、岛、隧、水下互通于一体，其间地道部分长6.8公里，最深处达水下39米，是现在全世界最宽最长的钢壳沉管地道，地道体需求接受巨大的海水压力。作为沉管结构最重要的“钢铁外衣”，每节钢壳长165米、宽46米、高10.6米，悉数焊缝长度加起来达38万米，断面相当于1.2个篮球场。

　　怎么精准、高效地制作这样一个个庞然大物？新松工业机器人在其间扮演着重要人物。在为该工程配套服务的钢壳智能制作车间，只要几名工程师在繁忙，出产线上，若干台新松工业机器人高效履行着杂乱的焊接作业。这些机器人均选用新松焊接机器人体系，能够模仿人类熟练工匠的焊接方法，自主完结焊接使命。

　　据新松公司相关担任的人介绍，因为焊接目标通常是体积大、分量高、结构较为杂乱的大型工件，十分依靠机器人的智能剖析与轨道批改才能，而且因为焊板较厚，一道焊缝不足以满意工艺技能要求，常常要焊接多道乃至多层多道，进一步加大了工艺杂乱程度。

　　针对这些实际需求，新松公司选用柔性制作的规划理念，立异性地将3D视觉、点激光寻位、激光焊缝盯梢、机器人在线操控、机器人智能焊接等先进的技能融入机器人焊接工作站，机器人可自主适应和规划不同工件的焊接需求，主动调整焊接姿势，极大地减轻了传统工业机器人关于编程示教的依靠，有用处理了钢壳焊接过程中工件品种多、作业流程频频替换等难题，有关技能到达世界领先水平，完成了国家严重工程由国产机器人来造。

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